1，粘合、刮痕:由於材料與凸模或凹（āo）模摩擦（cā）而在製件或者模具表（biǎo）麵出現的不良;
2，毛刺:主要發生於剪切模和落料模，刃口之間的間隙或大或小時會產毛刺;
3，線偏移:製件成形時，首先與模（mó）具（jù）接觸的部位被擠壓並形成了一條線;
4，凸凹（āo）:開卷線有（yǒu）異物(鐵屑、膠皮、灰塵)混入引起凸凹;
5，曲折:由於應力不均勻、拉延筋匹（pǐ）配（pèi）不良或者壓（yā）機滑塊控製不良（liáng）等造成（chéng）製件r角部位或（huò）者壓花部位（wèi）發生曲折、應變;
6，皺紋:由於壓機滑塊調整不良、壓機（jī）精度低、氣墊壓力調整不（bú）合適、衝頭或（huò）者（zhě）r部位大等原因引起邊緣或r部位皺紋。
7.其（qí）他具體問（wèn）題（tí）:在日常生產中，會遇到衝孔尺寸偏大（dà）或偏小(有可能超出規格要求)以及與凸模尺寸相差較大的（de）情形，除考慮成形凸、凹模的（de）設計尺寸、加工精度及衝裁間隙等因素外，還（hái）應從以下幾個方麵考慮去解決。
⑴.衝切刃口磨損時，材料所受拉應力增（zēng）大，衝壓（yā）件產生翻料、扭曲的趨向加大。產生翻料時，衝孔尺寸會趨小。
⑵.對材料的強壓，使材料產生塑性變形，會導致（zhì）衝孔尺寸趨大。而減輕強壓時，衝孔（kǒng）尺寸會趨小。
⑶.凸模刃口端部形狀。如（rú）端（duān）部（bù）修出斜麵或弧形，由於衝（chōng）裁力減緩，衝件（jiàn）不（bú）易產生翻料、扭（niǔ）曲，因（yīn）此，衝孔（kǒng）尺寸會趨大。而凸模端部為平麵(無斜麵或弧形)時，衝孔尺寸相對會趨小。
8.抑製衝壓件產生翻料、扭曲的方法
⑴.合理的（de）模（mó）具設計。在級進模中，下料順（shùn）序的安排有可能影響到衝（chōng）壓件成形的精度。針對衝壓件細小部位的下料，一般先安排較大（dà）麵積之衝切下料，再安排較小麵積的衝切下料，以減輕衝裁力對衝壓件（jiàn）成形的影（yǐng）響。
⑵.壓（yā）住材料。克服（fú）傳統的模（mó）具設計結構，在卸料（liào）板上開出容料間隙(即模具閉合時，而材料又可被壓緊。關鍵成形部位，卸料板一定做成鑲（xiāng）塊式結（jié）構，以方便解決長時間衝壓所導致卸（xiè）料（liào）板壓料部位產（chǎn）生的磨(壓（yā）)損，而無法壓緊材料。
⑶.增設強壓功能。即對（duì）卸料鑲塊壓料部加厚尺寸(正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm)，以增加對凹模側材料的壓力，從而抑製衝切時衝壓件產生翻料、扭曲變形。
⑷.凸模刃口端部（bù）修出斜麵或弧（hú）形。這（zhè）是減緩衝（chōng）裁力的有效方法。減緩衝裁力，即可（kě）減輕對凹模側（cè）材料的拉伸力（lì），從而達到抑製衝壓件產生翻料、扭曲的效果。
⑸.日常模具生產中，應注意維護衝（chōng）切凸、凹模刃口的鋒利度。當（dāng）衝切刃口磨損時（shí），材料（liào）所受拉應力將（jiāng）增大，從（cóng）而（ér）衝壓件產生翻（fān）料、扭曲的趨（qū）向加大。
⑹.衝裁間隙不合理或間隙不均也是產生衝壓件翻料、扭曲的原因，需加以克服。